EBI - Valoriser l’énergie des matières résiduelles

Début 2010. Hydro-Québec lance un appel d’offres pour intégrer à son réseau une forme d’électricité provenant de la biomasse. Pour l’entreprise familiale EBI, c’est l’occasion à saisir pour concrétiser un projet de centrale de cogénération au biogaz. À l’époque, l’entreprise donne déjà dans la gestion intégrée des matières résiduelles en assumant la collecte et la mise en valeur par le recyclage, mais aussi par l’exploitation énergétique des biogaz.

« Nous étions en réflexion sur les modes de valorisation des biogaz captés au site d’enfouissement de Saint- Thomas, relate Luc Turcotte, directeur de l’ingénierie chez EBI. L’usine avait atteint sa capacité maximale de transformation et les prix du gaz étaient faibles. Il fallait agrandir ou valoriser la ressource autrement. » Il faut rappeler que depuis 2003, plus de 7 000 mètres cubes de biogaz à l’heure sont collectés à partir de ce site, près de Joliette.

Avec l’aval d’Hydro-Québec au printemps 2010, l’équipe d’EBI se donne comme objectif de concevoir, construire et démarrer une production électrique alimentée au biogaz en 28 mois, soit pour juin 2012. Luc Turcotte explique : « Au début, nous sommes allés visiter des projets semblables en Amérique du Nord, notamment en Pennsylvanie et dans l’état de New York. Les niveaux de production n’étaient pas toujours constants, comme l’exigeait Hydro- Québec. Nous nous sommes donc inspirés du meilleur de ces usines, sans répéter leurs erreurs. »

Désormais, 60 % du biométhane capté est maintenant utilisé pour la production d’électricité alors que la balance est purifiée à un niveau supérieur pour l’obtention de gaz naturel vert. À ce chapitre, l’entreprise a d’ailleurs transformé une partie de sa flotte de camions au gaz naturel comprimé. « Sa combustion est plus propre que le diésel. Nos 60 camions sont exempts de système antipollution, ce qui augmente leur performance énergétique », précise Luc Turcotte.

La nouvelle centrale de cogénération possède une efficacité de production électrique de 64 %. Une portion de la chaleur résiduelle est utilisée pour chauffer le bâtiment d’un peu plus de 1 100 mètres carrés, où sont installés quatre employés. Là où EBI innove, c’est en utilisant sa chaleur pour chauffer à 15 degrés Celsius les eaux de lixiviation du site d’enfouissement, traitées à l’aide de microorganismes.

Visée LEED Platine

Côté construction, EBI voulait aller plus loin que le simple bâtiment industriel. « Nous voulions matérialiser et signifier notre engagement environnemental, indique Luc Turcotte, c’est pourquoi le plus haut niveau de certification LEED nous intéressait. » La conception a débuté en mai 2010 ; les travaux en juillet 2011.

« Nous n’aurions pas pu réussir ce projet à temps sans la modélisation 3D, fait remarquer l’ingénieur de formation. L’accent a été mis sur la préfabrication pour gagner du temps. Il y avait parfois 80 personnes qui s’affairaient à la construction de l’usine. Sans modèle bien précis, ça n’aurait pas été possible. »

Au-delà d’une précision exemplaire, durabilité et longévité de l’usine étaient aussi au menu. « Les socles des groupes électrogènes ont été coulés avant tout le reste, pour permettre au béton de maturer avant qu’il soit contraint. Et pour faciliter l’installation des groupes électrogènes, raconte Luc Turcotte, le bâtiment a été construit après leur installation, autour de ceux-ci. Nous avons aussi dissimulé la tuyauterie dans des caniveaux de manière à pouvoir déplacer, réparer ou remplacer des groupes électrogènes sans être gênés par les tuyaux. »

L’usine est équipée d’outils de levage, d’un pont roulant et il y a un dégagement entre les machines pour faciliter l’entretien et le travail des employés. Le bâtiment est chauffé, éclairé et climatisé grâce à la centrale, donc complètement autonome sur le plan énergétique. Aucune nouvelle émission de gaz à effet de serre n’est générée par ce dernier.

Le pari fut gagné : le 4 juillet 2012, l’exploitation était lancée. Au final, EBI aura investi 25 millions de dollars dans la construction d’une centrale de cogénération autosuffisante, automatisée et avec de très faibles coûts d’exploitation. L’entreprise est toujours en attente d’une réponse du Conseil du bâtiment durable du Canada pour sa demande de certification LEED-NC, niveau Platine. Lorsqu’elle a été déposée pour analyse, la grille soumise affichait 83 points sur une possibilité de 110.

Cet article est tiré du Supplément thématique – Environnement 2013. Pour un accès privilégié à l’ensemble des contenus et avant-projets publiés par Constructo, abonnez-vous !